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1)应该尽量避免铸件内具有大的水平面；
2)铸件平面壁上的铸孔，应该用凸边加固，以减少壁厚；
3)铸件结构应该尽可能使其冷却时能无阻碍地收缩；
4)铸件内水路、气路等大面积的夹层腔，应该有若干连接柱。
精密铸件麻点产生的原因跟影响因素有哪些[一]、精密铸造件麻点产生的原因
长期以来，麻点是精密铸造件表面质量的一大问题。在铸件抛丸、喷砂后，铸件表面会有灰黑色的斑点、麻点，甚至于凹坑等缺陷，严重时造成铸件废品。）通过大量资料表明：麻点是钢液中金属氧化夹杂物在铸件表面的聚集物。
1、形成原因
①钢液脱氧不好而带入的金属氧化夹杂物
②脱氧的条件是：选用干燥、洁净的炉料，熔清后先加锰铁后加硅铁脱氧，再加硅钙脱氧，然后停电静置2min，再加铝终脱氧后保温浇注。浇注后立即加木屑或废蜡再盖箱密封冷却。
在不脱氧时，如果盖箱密封冷却，因冷却时间较长，存在于钢液中大量的氧有充分的反应时间，大量麻点的形成是不可避免的。而在脱氧时，盖箱冷却则了没有外来的氧被吸附进钢液，避免了钢液的二次氧化，防止了麻点的生成。
型壳焙烧不透时，型壳在浇注时的高温下会有少量气体产生，这将界面反应的发生而形成麻点
耐火材料中杂质的增加，特别是Fe2O3含量过高，将直接导致其参与型壳和钢液的界面反应，使氧进入钢液造成二次氧化，从而增加了麻点形成的趋势
2、防止措施
①影响麻点产生的主要的因素，是钢液的质量；（即脱氧和浮渣是否）
应严格按照熔炼工艺进行操作
即按垫底渣→熔化中覆盖→熔清后预脱氧→停电静置除渣→浇注前终脱氧，这一过程来执行
脱氧剂的选择要达到既能使钢液充分脱氧，又能使脱氧后形成的氧化物熔点低，易于聚集和上浮的目的。终脱氧剂铝的加入量要严格控制，过多的铝将促使麻点的形成。（铝的残留量应控制在0.015-0.02之间为理想，过低易产生气孔与麻点，过高加工后有白点与黑点。）
钢料应洁净，而且不宜使用过多的回炉料而使钢料的原生夹杂物增多，熔化过程应尽量防止钢液表面的时间，防止Cr、Fe、Si元素的氧化。
[二]、影响熔模水玻璃蜡膜精密铸钢件尺寸精度的因素有哪些
在正常环境下，致密水玻璃蜡膜精密铸钢件的尺寸精度受水玻璃蜡膜精密铸钢件布局、水玻璃蜡膜精密铸钢件材质、制模、造壳、焙烧、浇注等因素的影响。工艺中任何环节的设置和操作不当，都会改变致密水玻璃蜡膜精密铸钢件的缩径速度，造成水玻璃蜡膜精密铸钢件尺寸精度和要求的误差。影响致密水玻璃蜡膜精密铸钢件尺寸精度的主要因素有：
（1）致密水玻璃蜡膜精密铸钢件的材料质量：a.材料中碳含量越高，线缩短率越小，碳含量越低，线缩短率越大。b.常用材料的锻造短缩率如下：铸造短缩率K=（lm-lj）/lj*100%，lm为型腔尺寸，lj为水玻璃蜡膜精密铸钢件尺寸。K受蜡模K1、水玻璃蜡膜精密铸钢件布置K2、合金K3和浇注温度K4的影响。
（2）制模对致密水玻璃蜡膜精密铸钢件线缩短率的影响：a.注蜡温度、注蜡压力、保温时间对熔模尺寸的影响Z为明显，其次是注蜡压力。保温时间对熔模Z终尺寸的影响很小。b.蜡（模）料的线缩短率约为0.9-1.1%。c.存放熔化模时，会进一步缩短，缩短值约为总减少量的10%，但存放12小时后，熔化模的尺寸将保持不变。d.蜡模径向缩短率仅为目标长度缩短率的30-40%。注蜡温度对自缩短率的影响远大于对受阻缩短率的影响（注蜡温度为57-59℃，温度越高，缩短率越大）。
（3）致密水玻璃蜡膜精密铸钢件布置的影响：a.水玻璃蜡膜精密铸钢件壁厚大，缩径率大，水玻璃蜡膜精密铸钢件壁薄，缩径率小。b.自由缩短率大，障碍物缩短率小。
（4）筒体烘烤的影响：由于筒体收缩系数小，当筒体温度为1150℃时，仅为0.053%，可以忽略不计。
（5）浇注温度的影响：浇注温度越高，缩短率越大，浇注温度越低，缩短率越小，因此浇注温度应适当。
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