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轧制压力异常，如7、18架次，这两架次由于切分孔型设计缺陷导致轧制速度高、轧制压力大，与6架次比较，其故障率高，且常出现电流过载现象。第2、5、7架次由于料型匹配问题压下量大，造成轧制压力大，发生故障的几率也明显高于相同机型的其他架次。为追求效益指标，生产班组不顾设备状况，强行轧制低温钢、黑头钢，轧制时变形抗力异常增大，轧制力通过轧辊传递给轧机轴承，轴承外圈在巨大的冲击载荷下，终导致轴承损坏。
在实际生产中，轧机设备的工作性能将会得到更加充分的发挥，同时这也是实现自动化、连续化作业的基础。当然同时还具有很多其他方面的优势，比如当设计生产的设备在生产过程中还能够成品钢筋的抗拉强度，同时还可以大大提升钢筋断后的伸长率和力的总伸长率，并且进一步改善产品的力学性能，克服了冷轧钢筋延性偏低的难题。不断的创新改进将能够在以往的基础上进一步提升轧机设备的使用性能。与此同时，还显著提升了钢筋成品的质量，同时提高生产效率，为客户带来收益。
对轧机轧辊的质量的要求是很高的，因为它决定轧机工作的好坏、生产率高低和产量质量的优劣。同时考虑到轧辊的工作条件也是比较复杂的，因此轧机轧辊采用高强度的铸钢轧辊和锻钢轧辊以及高强度的铸铁轧辊。这样能使轧辊长时间的适用而不断裂，其表面磨损也很小。在使用轧机轧制不同金属材料的时候，由于金属在力的作用下会发生变形，同时轧机的机座和轧辊也会受到一定的作用力，并且在力的作用下也会出现一定的变形。这样一来，将会导致其轧辊的缝隙出现变化，还会引起轧件的尺寸发生变化。
除了轧辊之外，导卫装置也是型钢轧机中的重要部件之一，它可以让轧件按照规定的位置、方向和所需要的状态准确地进出孔型，不仅有效可解决了了轧件缠辊、轧件被刮切和挤钢的弊端，同时还保证了工作人员和设备的安全性。通常情况下，型钢轧机的轧辊前后都会安装导卫装置，这种装置具体会涉及到导卫板、导板盒、固定横梁、导管、扭转导板、扭转辊及正反围盘等零部件。其中导卫板是用来引导轧件正确进出孔型，使轧件在水平方向不会左右偏斜和歪扭，这一部件可以安装到入口处或出口处，但也可设置在导板盒中。
